注塑模上使用热流道，生产注塑件的可行性和是否赢利，是经营和制造热流道装备的首要问题。
下面讨论在给定的生产条件下，如何决定是否采用热流道。
首先要了解热流道技术的弊端：
１）因为熔体在长路径的流道中停留时间过长，尤其是在长注射周期的情况下，会带来的热敏性塑料的热损害。
２）需要精确控制温度。没有统一的温度控制，会引起熔体材料的温度差异，从而导致塑料熔体非均匀填充。
热流道注塑成型是综合性强、难度较高的技术。
要实现长期稳定地注塑生产，涉及到模具设计和制造水平、注射工艺规范、热工仪表的自动控制等多方面因素，对热流道技术装备、从业人员的素质和水平都有较高的要求。
热流道技术装备中流道板、喷嘴和温度调节器等的质量要求高，设计和制造困难，如今都由专门的供应商提供，不再由模具制造企业自行制造。
这就要求装备生产和供应商，积极地向使用者提供热流道运行性能；
提供喷嘴和温度调节器等使用、装配和维护的详细说明，防止随意地选择喷嘴等元器件；
还经常地负责热流道系统的设计或选择，并做好售后服务。没有一种热流道系统能适用所有塑料材料和所有种类的注射制品。
专用的热流道系统对某种热塑性塑料是适合的，但不能适用于另一种塑料。
因为热流道系统的操作还进一步取决于众多因素，如注射量和注射速率、流程长度、模具型腔形状和塑料的着色。
对热敏性的塑料、剪切敏感的塑料、具有阻燃添加剂的塑料以及有纤维增强的塑料，存在某些应用的限制。
此外，热流道系统需要有个最佳的温度控制系统。要有“软启动”的加热系统，还要有流道板的区域温度控制、可靠的喷嘴温度控制；以及熟练操作者的合理操作。
要进行生产技术可行性分析，必须了解和明确热流道技术，在生产和技术上的限制，要判断产量提高的程度；
与冷流道系统作比较，了解热流道注射模的优势；
也要充分注意到实际的生产技术条件。
热流道技术有无可置疑的优势，对是否安装热流道作客观评估时，了解有关热流道使用的局限性很有必要。
１）使用热流道，对具体的塑料品种应用有选择和限制。对于不同的塑料品种必须使用不同的喷嘴。新的塑料品种必须设计制造新的喷嘴，并经过试验。着色塑料的更换是困难和费时的，所应用的流道板和喷嘴应进行专门的设计。
２）热敏性塑料有更大的烧损危险。在注射料筒中塑化后，必须防止在热流道中过热。一些热流道系统里的“死点”，使塑料停滞，并有分解危险。在考虑加工ＰＶＣ、高温塑料和添加阻燃剂的塑料时，应多权衡使用热流道的利弊。塑料的过热负载应被注意，特别是在加工时出现了中断。
３）原材料的机械杂质会使系统脆弱，造成浇口堵塞。为防止堵塞，在主流道喷嘴或主流道杯里装上过滤网。
４）需要一定的操作经验，来避免浇口流涎或喷嘴的泄漏。
５）由于喷嘴的直径关系，一些小型腔的数目和分布受限制。
６）热流道系统使用结果是模具高度增加，注意它是否会超过所使用注射机的允许尺寸。
７）注射机和模具的自动化连续操作是发挥热流道系统作用的条件。
８）如果模具操作者缺少培训，会出现生产问题。如果不懂原理和没有专业知识，在热流道系统启动，塑料更换和生产中断时，就不能进行所需的热流道清理。
同样原因，修理和维护应该由熟练的操作者来实施，拙劣的检修会导致模具的损伤，并造成各种损失。
