浇口是分流道末端与模腔入口之间，狭窄且短小的一段通道。
它的功能是使塑料熔体加快流速注入型腔内，有序地填满型腔，且对补缩有控制作用。
浇口是塑料熔体进入型腔的阀门，对塑料制品质量有决定性的影响，因而浇口类型与尺寸、浇口位置与数量是浇注系统设计的关键。
常用的浇口有十多种，这里介绍三种典型的浇口类型，即直接浇口、侧浇口和点浇口。
前者也称大浇口，系非限制性浇口。
后两者为限制性浇口。
直接浇口也称为主流道型浇口或中心浇口，简称直浇口。
直接浇口的优点甚多。
注射时以等流程充模，浇注系统流程短，压力损失和热量损失小，且有利于补缩和排气。
因此，注塑件外表无可见的熔合缝，而且浇注系统凝料少。直接浇口常被用来注射大型厚壁长流程制品，及一些高黏度的塑料。
图１４所示为直接浇口的设计，可参考前主流道的结构与尺寸。
直接浇口与塑料件连接处的直径约为塑料件厚度的两倍或略大些。
若此处直径不够大，会使熔体流动摩擦剧增，产生暗斑和暗纹；如果直径太大，则冷却时间过长，流道凝料多，易产生缩孔。直接浇口的缺点是注塑件上残留痕迹过大，切除困难，如图１４ａ所示。
可将直接浇口设计在塑料件的里侧，如图１４ｂ所示。
但须使塑料件在开模后留在动模一边。在热流道系统中常用有直接浇口的喷嘴。
图１４
直接浇口ａ）注塑件正装 ｂ）注塑件倒装
图１５ 侧浇口
侧浇口也称边缘浇口或矩形浇口，如图１５所示。
由于它开设在主分型面上截面形状和尺寸易于加工和调整修正。
多型腔模具常采用侧浇口，可方便设计成两板模。
它适用于各种塑料物料，且易切除并对塑料件的外观质量影响很小。
侧浇口的三个尺寸中，以深度ｈ最为重要。
ｈ控制了浇口开放时间和补缩作用。中小型塑件常用ｈ＝０５～２０ｍｍ，大约为制品最大壁厚的１／３～２／３。浇口宽度Ｗ的大小控制了熔体充模流量。
浇口长度Ｌ只要结构强度允许，以短为好，一般选用Ｌ＝０５～１５ｍｍ。有一种边缘式热流道喷嘴，浇口在喷嘴的侧面，但不是矩形截面，而是点浇口。开模时浇口被剪断。
点浇口全称针点式浇口，见图１６。
点浇口有许多优点。
１）可大大提高塑料熔体的剪切速率，使熔体黏度降低明显，致使充模容易。这对ＰＥ、ＰＰ、ＰＳ和ＡＢＳ等对剪切速率敏感的塑料熔体更加有效。
２）熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，黏度更加下降，致使流动性再次提高。
３）能正确控制补料时间，无倒流之虑，有利于降低注塑件特别是浇口附近的残余应力，提高了制件质量。
４）能缩短成型周期，提高生产效率。
５）有利于浇口与制品的自动分离，便于实现注塑件生产过程的自动化。
６）浇口痕迹小，容易修整。
７）在多型腔模具中，容易实现各型腔均衡进料，改善了注塑件质量。
８）能较自由地选择浇口位置。
图１６ 点浇口ａ）单点菱形浇口 ｂ）流道分流多点浇口 ｃ）直锥形进料 ｄ）球形底进料
点浇口按使用位置关系可分为两种。
一种是与主流道直接相通，整个点浇口如图１６ａ所示，就成了菱形浇口或称橄榄形浇口。
由于熔体由注射机喷嘴很快就进入型腔，只能用于对温度稳定的物料，如ＰＥ和ＰＳ等。使用较多的是经分流道的多注射点的点浇口，如图１６ｂ所示。
对于冷流道系统的点浇口使用，必须采用双分型面的模具结构。浇注系统凝料和注塑件由不同分型面取出。
此类注射模也称三板式注射模。与单分型模具相比，在定模边增加了一块可往复移动的型腔板。
此板也称为型腔中间板，或流道板。
注射模采用了热流道系统，由于无需取出浇注系统的凝料，避免采用双分型面的模具结构，简化了模具。热流道系统使用最多的是点浇口，并已发展成顶针式浇口。
在圆孔内添置锥尖顶针。塑料熔体在环隙中涌流。冷流道系统点浇口的圆柱孔长Ｌ＝０５～０７５ｍｍ。其直径ｄ常见为０５～１８ｍｍ。
注射点注射量较大，塑料熔料黏度较高，浇口的直径应更大。热流道的顶针式喷嘴上点浇口直径，常见为０５～３０ｍｍ，单点注射量高达５００ｃｍ３。
冷流道系统点浇口的引导圆锥孔有两种形式。
图１６ｃ是直锥孔，它的阻力小，适合于含玻璃纤维的塑料熔体。
图１６ｄ是带球形底的锥孔，它可延长浇口冻结时间，有利于补缩。
点浇口引导部分长度一般１５～２５ｍｍ，有锥角１２°～３０°，与分流道之间用圆弧相连。在点浇口与注塑件表面连接处带有９０°～１２０°、高０５ｍｍ的倒锥，使点浇口在拉断时不损伤塑料件。点浇口附近充模剪切速率 高，注塑件上固化残余应力大。为防止薄壁塑料件开裂，可将浇口对面的壁厚局部适当增加。由于热流道系统维持了流道的注射温度，有利于压力传递，点浇口直径较大。
有多种结构的顶针式浇口的喷嘴。喷嘴的浇口，有的在喷嘴壳体上；有的加工在模板上。这类开放式的浇口，由热力控制闭合。浇口的口径和结构、浇口区的温度控制更为严格，必须适应各种塑料熔体的热性能，保证连续地注射生产。
