浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差

浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差

 主要原因

浇口结构选择不合理，温度控制不当，注射后流道内熔体存在较大残留压力。

解决对策

(1) 浇口结构的改进。通常，浇口的长度过长，会在塑件表面留下较长的浇口料把，而浇口直径过大，则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时，可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。

主流道浇口，其特点是流道直径较粗大，故浇口处不易凝结，能保证深腔制品的熔体顺利注射 ; 不会快速冷凝，塑件残留应力最小，适宜成型一模多腔的深腔制品，但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象，且浇口残痕较大，甚至留下柱形料把，故浇口处料温不可太高，且需稳定控制 ; 特点基本同，但在塑件上的残痕相对较小 ; 的特点是塑件残留应力较小，冷凝速度适中，流涎、拉丝现象也不明显 ; 可应用于大多数工程塑料，也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式，塑件质量较高，表面仅留有极小的痕迹 ; 具有残痕小、残留应力低，并不会产生流涎、拉丝现象，但阀口磨损较明显，在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象，此时应及时更换阀芯、阀口体。

浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂，可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄，浇口处的温度应适当较高，如 POM 、 PPEX 等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如 ABS 、 PS 等成型温度范围较宽，由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层，浇口处没有加热元件接触，故可加快凝结。

(2) 温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够，则会引起热量集中，造成流涎、滴料和拉丝现象，因此出现上述现象时应加强该区的冷却。

(3) 树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下，注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。