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热流道模具熔体遗漏的处理方法

热流道模具熔体遗漏的处理方法

作者:博克    来源:博克热流道    发布时间:2017-09-28 15:29    浏览量:

    熔体泄漏是热流道模具常见的故障和失效形式。操作方法不当、密封设计不合理和装配工艺不当是造成熔体泄漏的直接原因。因此,在操作上应严格按照设定的工艺参数进行操作,时刻注意工艺参数的变化,对操作人员进行必要的技术培训,做到定人定岗。

    在设计上应正确选择流道板的密封形式,并准确计算热膨胀量。在装配时按照正确的装配顺序,精确检验关键部位的装配精度,严格按照设定的间隙量进行装配。总之,虽然热流道模具漏料的原因多种多样,只要在操作、设计、零件加工和模具装配过程中严格按照设计规范,熔体泄漏问题是完全可以避免的。

    一、工艺因素引起的熔体泄漏

    操作工艺不当是模具生产过程中出现熔体泄漏的主要原因之一.为弥补热流道系统零件的热膨胀,在设计和装配模具时,零件间往往存在一定的冷间隙。只有在规定的操作温度下,零件热膨胀才能完全消除冷间隙进行密封防漏。操作不当引起的熔体泄漏主要出现在以下几种情况:

    1.1、没有达到规定的操作温度提前注射。系统受热后支承圈、热流道板和浇口喷嘴在轴线方向发生热膨胀,支承圈压紧在定模安装板上,并在热流道板和喷嘴间产生一定的热压力。如果在没有达到规定温度时进行注射,热膨胀产生的热压力不足于抵消熔体压力将使喷嘴和热流道板发生分离而出现熔体泄漏。

    1.2、系统加热温度高于操作温度引起的熔体泄漏。在这种情况下,由于热膨胀量过大产生很大的热压力,会使系统零件发生变形而出现熔体泄漏。另一方面,当浇注系统温度降低为操作温度时,由于带刚性边缘的热嘴对热膨胀的适应性差,也会出现熔体泄漏。

    1.3、系统升温过程不当或温度控制不均匀引起的熔体泄漏。在升温过程中,如果喷嘴升温速度高于热流道板升温速度,系统零件轴向热膨胀后将限制热流道板的横向热膨胀,引起热流道板变形而出现熔体泄漏。浇注系统零件温度不均匀会引起零件的不均匀膨胀,也会使零件发生扭曲变形而出现熔体泄漏。

    综上所述,按照正确的步骤和工艺条件进行操作是避免熔体泄漏的前提。一般的热流道模具可以按照下列步骤进行操作:

    1.4、加热模具到设定温度。特别是大型模具,注射前加热,注射时再冷却。

    1.5、加热注射机料筒到设定温度。

    1.6、加热热流道系统到设定温度。一般分为两步进行:首先是“软启动”,以消除加热器中的潮气;第二步,满负荷将系统加热到设定温度,可以先将喷嘴温度加热到热流道板温度的2/3,待热流道板温度达到设计温度后再将喷嘴温度加热到设定温度。

    1.7、对新的或者已清洗的热流道系统,应先采用低压慢速注射。 

    1.8、几个循环后如果没有熔体泄漏现象,再采用设置的注射工艺参数进行生产。 

    二、热流道系统的密封设计 

    2.1、热流道系统的热膨胀补偿 

    热流道系统零件的热膨胀会引起室温下装配的模具零件间产生相对位置的变化,为弥补零件的热膨胀,需要留出合适的膨胀间隙。热流道板通过中心定位销固定在定模板上,受热后向四周伸长。热流道板的横向热膨胀将减少流道板与定位销的间隙,如果设计时值小于流道板的横向热膨胀量,受热后止转销将阻止流道板的横向伸长,造成热流道板的翘曲变形,使热流道板与喷嘴间密封失效而引起熔体泄漏。

    2.2、热流道系统的密封形式 

    2.2.1、流道板与喷嘴间采用平面密封,是国外热流道系统常见的一种密封形式。系统轴向热膨胀后支承圈压在定模固定板上,在流道板和喷嘴结合平面处产生一定的热压力抵消熔体压力进行密封防漏。这种结构形式不能保证冷密封,也没有过热保护措施,只有在设定的温度条件下才能保证流道板与喷嘴的密封。

    2.2.2、在喷嘴和热流道板结合平面上采用了O型密封圈,O型密封圈用不锈钢管制成,装配时有20%~30%钢管直径的预紧量防止熔体泄漏。这种结构形式非常适合于低刚度的热流道板和模具。

    2.2.3、采用了弹性连接,由弹簧提供预紧力实现冷却状态下的密封,过热时弹簧吸收热膨胀防止系统损坏和泄漏,是一种较为理想的密封形式。

    2.2.4采用了螺纹连接(细牙螺纹)进行密封。浇口喷嘴通过螺纹固定在流道板上,系统热膨胀时喷嘴和滑动压环随热流道板一起移动。由于喷嘴的移动会造成喷嘴流道轴线与定模板上浇口轴线的错位,因此在设计喷嘴位置时需要考虑横向热膨胀量。这种密封形式适用于注射点少,喷嘴间距不大的场合。 

    三、热流道板装配工艺 

    热流道系统的装配精度和安装次序直接影响着熔体是否发生泄漏。例如喷嘴高度不一致,最短的喷嘴与热流道板间存在间隙会引起熔体的泄漏,支承垫高度与喷嘴高度不一致所引起的流道板变形也会造成熔体的泄漏等。

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